Проект технической модернизации старых цехов фармацевтической химии часто сталкивается с такими реальными проблемами, как ограниченное пространство, ограниченные строительные условия и сжатые сроки. Кроме того, состав выбросов сложен: присутствуют смеси дихлорметана, ацетона, этилацетата, миристола и этанола, а производство осуществляется в виде периодических партийных выбросов с большим колебанием объема воздуха и концентрации. Галогенуглеродные среды обладают коррозионными свойствами, а цех относится к взрывобезопасной среде класса А. Компактное оборудование для ликвидации и рекуперации растворителей интегрирует всю технологическую единицу в единый модуль, который собирается и настраивается на заводе, а на месте требуется только подключение воздуховода и электропитания для запуска. Оно занимает мало места, быстро развертывается, обеспечивает соответствие выбросов нормативам и позволяет рекуперировать высокоценные органические растворители. Это идеально подходит для сценариев обработки многосоставных выбросов в фармацевтических компаниях, производящих активные фармацевтические ингредиенты, промежуточные продукты и CDMO. Многие компактные установки на рынке представляют собой простую сборку оборудования без учета специфики многосоставных выбросов в фармацевтике, что приводит к таким неисправностям, как коррозия мембран, недостаточная степень рекуперации и отрицательное влияние на вакуум в реакторах из-за перепадов давления. В этом контексте особенно важны технологическое проектирование и опыт проекта производителя.
Традиционные решения по управлению имеют явные недостатки при работе с многосоставными выбросами в фармацевтической отрасли и реконструкции старых заводов. Установки RTO требуют больших объемов земляных работ, занимают много места, имеют длительный срок строительства, напрямую сжигают ценные растворители, при обработке галогенуглеродных выбросов образуют коррозионные вещества, представляют риск возгорания, и вложения в очистку не приносят никакой отдачи. Установки с адсорбцией на активированном угле имеют низкую первоначальную стоимость, но при пульсирующем режиме работы фильтрующий материал быстро насыщается, требует частой замены, генерирует большое количество опасных отходов, стоимость их утилизации постоянно растет, и не позволяет осуществлять рекуперацию растворителей. Раздельные конденсационно-мембранные установки требуют больших объемов сварочных, монтажных и наладочных работ, имеют длительный срок модернизации и высокие требования к инфраструктуре на месте. Некоторые модульные установки лишь интегрируют аппаратное обеспечение, не обладают способностью к материальному балансу многосоставных веществ, мембранные элементы не выдерживают коррозии галогенуглеродов, имеют нестабильный контроль обратного давления, что мешает работе реакторов и вакуумных насосов под вакуумом.
Комплекс для сжижения и рециркуляции отходящих газов с компрессором и мембранным конденсатором представляет собой полностью физический процесс без открытого огня, специально адаптированный для многокомпонентных отходящих газов фармацевтического производства. Компрессор, многоступенчатый конденсатор, мембранный модуль, устойчивый к галогенсодержащим соединениям, блок предварительной обработки и взрывозащищённая электронная система управления интегрированы в базовую платформу. Отходящие газы сначала поступают в буферно-стабилизирующий блок для сглаживания колебаний расхода и концентрации, затем проходят предварительную обработку с удалением пузырьков, предварительное охлаждение и осушку для удаления лекарственных аэрозолей, примесей и влаги, что защищает ключевые компоненты последующих стадий. Газы сжимаются для повышения парциального давления растворителя, после чего различные растворители, такие как кетоны, сложные эфиры и галогенсодержащие соединения, сжижаются и рекуперируются в многоступенчатом градиентном конденсаторе. Остаточные газы, не полностью конденсированные, направляются в специализированный мембранный модуль, устойчивый к галогенсодержащим соединениям, для концентрирования и разделения. Концентрированные органические газы возвращаются на начальную стадию обработки для повторной циркуляции. Обработанные отходящие газы соответствуют нормативам выбросов, а полученные жидкостные растворители после фазового разделения возвращаются в производственный цех для повторного использования.
Фармацевтическое предприятие закупает модульное оборудование для рекуперации жидкого растворителя с несколькими компонентами, при выборе модели необходимо учитывать ключевые моменты. Производитель должен обладать способностью проводить изыскания условий эксплуатации и балансировку многокомпонентных материалов, учитывать объем воздуха на месте, соотношение растворителей, содержание влаги, цикл прерывистого производства для расчета объема рекуперации, энергопотребления и срока окупаемости, отвергая стандартизированную унифицированную конфигурацию. В выхлопных газах содержатся компоненты галогеналканов, таких как дихлорметан, поэтому необходимо установить специальные мембранные модули, устойчивые к галогеналканам, чтобы избежать набухания и выхода из строя мембранных элементов. Модульное оборудование должно иметь продуманную конструкцию внутренних каналов, строго контролировать давление в системе, не повышать давление в трубопроводе, обеспечивая отсутствие помех вакуумному насосу и реактору. Класс взрывозащиты оборудования должен соответствовать условиям помещения категории А, быть оснащенным полным набором систем безопасности, включая газоанализаторы горючих газов, защиту от перегрева и переполнения. Необходимо полное оснащение предварительной обработки, без упрощений или сокращений, для продления срока службы конденсаторов и мембранных модулей. Отдавать предпочтение заводам-изготовителям с собственными производственными мощностями и опытом реализации проектов модульного оборудования для фармацевтических отходов, избегая простых агрегаторов, чтобы обеспечить поставку запчастей и оперативное реагирование на неисправности.
Лоянская компания Wohong Petrochemical Equipment Co., Ltd. — это надежный производитель модульного оборудования для рекуперации лекарственных растворителей. У нас есть собственные стандартные производственные цеха, мы откажемся от простого сборки из комплектующих и специализируемся на условиях работы многокомпонентных прерывистых выбросов в фармацевтике. Весь модульный агрегат интегрирует сжатие, конденсацию, мембранное разделение, предварительную обработку и взрывозащищенное электронное управление. Все этапы сборки, сварки, испытания давления и комплексных тестов завершаются на заводе. Мы проводим специальную оптимизацию для борьбы с коррозией от галогенуглеводородов, концентрационными выбросами и контролем обратного давления системы. Уровень взрывозащиты всего агрегата составляет ExdⅡCT4, с полным комплексом защитных блокировок. Автоматическая работа на частотном преобразователе PLC позволяет автоматически регулировать мощность в зависимости от нагрузки выбросов, адаптируясь к прерывистому производству партий. Общая степень рекуперации многокомпонентных смешанных выбросов достигает 95-98%. Оборудование занимает мало места, может размещаться как в помещении, так и на открытом воздухе, без сложных строительных работ. После доставки на место достаточно подключить воздуховод и электропитание для быстрого ввода в эксплуатацию. Практически не образует опасных отходов, таких как отработанный активированный уголь, снижая долгосрочные эксплуатационные расходы предприятия, что делает его идеальным для новых производственных линий и экологических модернизаций старых цехов.
Оборудование подходит для предприятий по производству активных фармацевтических ингредиентов, фармацевтических промежуточных продуктов, CDMO и тонкого химического синтеза, способно обрабатывать различные смеси органических отходов, такие как дихлорметан, ацетон, этилацетат, миристин, этанол, н-гексан и другие, охватывая источники отходов, включая хвостовые газы реакторов, отходы вакуумной сушки, неподвижные газы ректификации, выхлопы вакуумных насосов и дыхание резервуаров.
Мы предоставляем полный спектр услуг, включая выездное обследование условий работы, анализ состояния выбросов, балансировку многокомпонентных материалов, расчет окупаемости инвестиций, разработку индивидуальных технологических решений, изготовление модульного оборудования, заводские испытания, наладку и инструктаж на месте, обучение персонала, гарантийное обслуживание, удаленный мониторинг и поставку запасных частей. У нас есть успешный опыт реализации множества проектов по модульной рекуперации многокомпонентных растворителей в фармацевтической отрасли, что помогает предприятиям достичь соответствия выбросов нормативам и обеспечить циклическое использование органических растворителей.